ドレージ・デバンニングで失敗しがちな3つの落とし穴

輸入貨物のコンテナが倉庫に着いてから、荷降ろしが終わるまで。ここで現場が止まるパターンは、だいたい同じ3つに集約されます。いずれも事前の段取りで避けられるものです。

落とし穴1：到着日が動く前提になっていない

本船の入港は天候や港の混雑で前後します。通関の所要日数も貨物によって変わります。つまりコンテナが倉庫に着く日は、当初の予定どおりにならないことがあります。

その日に合わせて作業者を手配していると、前倒しでも後ろ倒しでも現場が崩れます。到着日には幅があるものとして、人員の組み方を先に決めておく必要があります。

落とし穴2：中の積み方が分からない

コンテナの中がパレット積みなのか、床にバラで積まれているのかで、荷降ろしの時間はまったく変わります。バラ積みなら、フォークリフトではなく人手で1つずつ降ろすことになります。

ここが共有されていないと、必要な人数も、確保すべき時間も見誤ります。バンニングの状態は、出荷元に確認すれば分かることがほとんどです。

落とし穴3：降ろした後の置き場が決まっていない

コンテナは荷降ろしが終わるまで拘束されます。降ろす先が決まっていないと、仮置きしてから改めて棚入れすることになり、同じ荷物を二度動かすことになります。

入庫検品をその場で行うのか、後工程に回すのかも、置き場の設計に関わります。検品を後回しにするなら、その分の一時保管スペースが必要です。

通関から入庫までを一本で見る

ドレージの手配、デバンニング、入庫検品を別々の会社に頼むと、日程がずれたときの調整がすべて自社に返ってきます。到着日が動く前提の業務なので、この調整は繰り返し発生します。

同じ拠点で受けられる体制にしておくと、到着が動いても内部で吸収されます。輸入を継続的に行うなら、ここを一本化しておく効果は大きくなります。

関連するサービス

本記事のテーマに関わる業務は、倉庫管理のページでご案内しています。個別のご相談も承っております。