OEMで最初につまずきやすいのが、初回ロットの決め方です。単価を下げようとして多く作れば在庫が残り、慎重に絞れば単価が合わない。この綱引きをどう考えるかを整理します。
単価だけで決めると危ない
見積もりは、ロットが増えるほど1個あたりが安くなる形で提示されるのが一般的です。段取り替えや資材の最低発注量が固定費として乗るためで、これ自体は自然なことです。
ただし、その安さは売り切れて初めて実現します。半分残れば実質的な単価は倍になりますし、賞味期限や使用期限がある商材なら、残った分は廃棄費用にもなります。
資材のリードタイムを先に確認する
本体の製造より、容器・キャップ・化粧箱・ラベルといった資材のほうが調達に時間がかかることがあります。しかも資材には資材側の最低ロットがあり、これが実質的な下限を決めてしまう場合があります。
「本体は少量から作れるが、専用容器が数千個単位でしか買えない」という構図はよくあります。ロットを検討する前に、資材の最低単位と納期を押さえてください。
初回だけ汎用資材を使う
テスト販売の段階では、専用の型を起こさず既製の容器を使い、ラベルだけオリジナルにするという方法があります。単価は上がりますが、売れ行きが読めない段階の在庫リスクは大きく下がります。
2回目以降を織り込んで決める
初回は少なく作り、反応を見てから2回目を厚くする。この前提で組むなら、確認しておくことは3つです。追加生産のリードタイム、2回目以降の最低ロット、そして同じ配合・同じ仕上がりを再現できるか。
特に3つ目は、原料ロットが変わると色や香りに差が出ることがあるため、許容範囲を事前にすり合わせておくと後のトラブルを避けられます。
保管場所まで含めて計算する
作った分は、どこかに置く必要があります。ロットを倍にしたときの保管費と、単価が下がる分を並べてみると、思ったほど得ではないケースもあります。製造と物流を分けずに見積もることが、ロット設計では効いてきます。
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